Sortie d'air comprimé : Le fonctionnement général d'un système d'air comprimé commence par l'admission d'air ; l'air est mécaniquement comprimé à l'intérieur du compresseur, augmentant sa pression. Après être entré par l'admission, l'air est comprimé par l'extrémité air du compresseur et évacué par la sortie dans un réservoir récepteur d'air. En raison de la différence de température entre l'air d'admission et l'air comprimé évacué après le processus de compression, une quantité importante de condensat, ainsi que des traces d'huile et d'impuretés, se séparent inévitablement ; ceux-ci sont ensuite évacués via un orifice de décharge. L'huile lubrifiante est souvent injectée pendant le processus de compression pour assurer le refroidissement, la lubrification et l'étanchéité.
Vanne de vidange automatique : Une vanne de vidange doit être installée à l’extrémité de chaque tuyau s’étendant vers le bas ; une vanne de vidange automatique est la solution la plus efficace pour éliminer automatiquement l’eau accumulée qui nécessiterait autrement une vidange manuelle.
Unité de traitement de l’air : Elle maintient l’air comprimé dans un état propre et à la pression appropriée. Le système comprend généralement un séparateur huile-air, un sécheur et un filtre, qui assurent collectivement la propreté, la sécheresse et la stabilité de la pression de l'air, tout en fournissant également de l'huile lubrifiante aux composants nécessitant une lubrification pour prolonger la durée de vie des pièces pneumatiques.
Soupape de commande directionnelle : contrôle la direction du mouvement en pressurisant et en évacuant alternativement les deux ports d'un vérin pneumatique.
Actionneur : convertit la pression de l'air comprimé en énergie mécanique (par exemple, un moteur pneumatique).
Vanne de régulation de vitesse : permet une régulation simple et continue de la vitesse de l'actionneur (tel qu'un moteur pneumatique).
